Latécoère áp dụng Sản xuất phụ gia để tăng cường các quy trình sản xuất truyền thống

Latécoère áp dụng Sản xuất phụ gia để tăng cường các quy trình sản xuất truyền thống

Được thành lập tại Toulouse, Pháp, Latécoère sản xuất các cấu trúc hàng không vũ trụ chuyên dụng cho các công ty máy bay hàng đầu như Airbus, Boeing, Bombardier, Dassault, Embraer và các công ty khác. Công ty tiếp tục chứng minh sự tăng trưởng đáng kể trong việc sản xuất các bộ phận hàng không vũ trụ cấu trúc và sản xuất hệ thống dây điện, một lĩnh vực mà Latécoère tự coi là công ty dẫn đầu thị trường toàn cầu thứ hai.

Trong nỗ lực duy trì lợi thế cạnh tranh của mình, Latécoère đã mở một Trung tâm R & D và Đổi mới dành riêng để hỗ trợ các bộ phận kỹ thuật và thương mại toàn cầu. Điều này bao gồm việc tiếp tục khám phá các công nghệ mới giúp tăng cường các quy trình thiết kế, tạo mẫu và sản xuất truyền thống để hỗ trợ hiệu suất sản xuất và đẩy nhanh việc giao hàng từng phần.

Nguyên mẫu vỏ máy ảnh cho Airbus A380, 3D được in bằng vật liệu nhựa ULTEM 9085.

Giảm 95% thời gian tạo mẫu

Mặc dù công ty sử dụng gia công CNC, nhưng nó có những hạn chế với việc tạo mẫu nhanh. Sau khi nghiên cứu một số công nghệ sản xuất phụ gia, Latécoère đã đầu tư vào Máy in 3D sản xuất, cung cấp cho công ty giải pháp tạo mẫu đầu tiên trong nhà.

Simon Rieu, Giám đốc sản xuất phụ gia tại Trung tâm R & D và đổi mới của Latécoère cho biết, sản xuất phụ gia đã được tích hợp liền mạch vào quá trình thiết kế của mình và kết quả đã được chuyển đổi. Gần đây, họ đã in 3D một nguyên mẫu để xác minh sự phù hợp và chức năng của một bộ phận cho lớp lót bên trong của cửa máy bay.

Với máy in 3D, công ty đã sản xuất một nguyên mẫu đầy đủ chức năng sẵn sàng để thử nghiệm chỉ trong 2 ngày và giảm 95% thời gian dẫn đầu so với các phương pháp thông thường.

Công cụ in 3D này đã được sử dụng để cài đặt hệ thống dây điện trong
vỏ máy ảnh Airbus A380.

Tăng tốc xác nhận thiết kế

Latécoère gần đây đã in 3D vỏ máy ảnh nguyên mẫu cho máy bay Airbus A380 để xác nhận thiết kế. Trước khi sản xuất phụ gia, nhóm nghiên cứu sẽ buộc phải sản xuất vỏ nhôm, với bất kỳ lần lặp lại thiết kế nào chứng minh được chi phí đắt đỏ. Sử dụng vật liệu nhựa ULTEM 9085, nguyên mẫu in 3D cũng nhẹ hơn 50% so với đối tác kim loại của nó, cho phép thử nghiệm chức năng hiệu quả hơn. Công ty cũng in 3D nguyên mẫu để sử dụng làm công cụ bán hàng trong các cuộc họp của khách hàng. Theo Rieu, khả năng chứng minh sự xuất hiện của sản phẩm cuối cùng cho khách hàng là rất quan trọng trong việc đẩy nhanh quá trình ra quyết định. Tăng tốc xác nhận thiết kế trước khi cam kết sử dụng công cụ tốn kém và tốn thời gian.

Nguyên mẫu in 3D của một miếng lót cửa được sử dụng để thử nghiệm chức năng, được sản xuất trên Máy in 3D Fortus 450mc.

Tối ưu hóa sản xuất với sản xuất phụ gia

Sản xuất phụ gia cung cấp cho Latécoère sự linh hoạt trong thiết kế để tối ưu hóa đồ gá, đồ đạc và các công cụ hỗ trợ sản xuất khác mà không làm tăng chi phí hoặc thời gian sản xuất. Khi phát triển vỏ máy ảnh cho Airbus A380, việc in 3D một công cụ để tạo điều kiện thuận lợi cho hệ thống dây điện và thiết bị vỏ. Điều này không chỉ giúp tăng tốc quá trình sản xuất đáng kể mà ước tính rằng còn giảm 40% chi phí sản xuất công cụ.

Công ty hiện đang khám phá việc sử dụng sản xuất phụ gia để sản xuất các bộ phận máy bay nội thất. Công ty rất muốn khám phá thêm các ứng dụng sản xuất bằng nhựa ULTEM 9085. Vật liệu này rất bền và nhẹ và và chứng nhận FST (ngọn lửa/ khói/ độc tính) là rất quan trọng cho các ứng dụng máy bay nội thất. Chiến lược dài hạn của họ là sản xuất in 3D cho thế hệ máy bay tiếp theo cho Airbus, Boeing và các nhà sản xuất máy bay hàng đầu khác.

Share:

Read More

Hành trình từ in 3D đơn sắc đến quang học

Hành trình từ in 3D đơn sắc đến quang học

Innodesign có trụ sở tại Hàn Quốc được thành lập tại thung lũng Silicon vào năm 1986 bởi nhà thiết kế và nhà sáng tạo vô song Kim Young-se. Được chọn là một trong 10 nhóm thiết kế hàng đầu thế giới của Nikkei BP tại Nhật Bản năm 2009, Innodesign được biết đến với việc tạo ra những điểm nhấn hấp dẫn cho các thiết kế của nhiều sản phẩm tiêu dùng được tìm kiếm trên toàn cầu, như tủ lạnh hai cửa của LG Electronics, cắt của Samsung điện thoại di động vỏ sò và cho các thiết kế của nhiều sản phẩm tiêu dùng được tìm kiếm trên toàn cầu, như tủ lạnh hai cửa của LG Electronics, cắt của Samsung điện thoại di động vỏ sò và Laneige’s Foundation Sliding Pact.

Như tên gọi của nó, công ty liên tục tìm cách cải tiến và đổi mới thiết kế của họ trong quá trình tạo ra khái niệm và kết xuất. Kim thường đặt câu hỏi tại sao ngành công nghiệp thiết kế không thay đổi cùng tốc độ với các ngành công nghiệp khác đang trải qua các biến đổi kỹ thuật số, cho đến khi anh được đưa vào một thế giới mới bởi Máy in 3D.

Như tên gọi của nó, công ty liên tục tìm cách cải tiến và đổi mới thiết kế của họ trong quá trình tạo ra khái niệm và kết xuất. Kim thường đặt câu hỏi tại sao ngành công nghiệp thiết kế không thay đổi cùng tốc độ với các ngành công nghiệp khác đang trải qua các biến đổi kỹ thuật số, cho đến khi anh được đưa vào một thế giới mới bởi Máy in 3D.

Các nguyên mẫu quang học in 3D dễ dàng

Ngay cả khi là người sử dụng có kinh nghiệm về công nghệ chế tạo kỹ thuật số bao gồm in 3D, Kim vẫn bất ngờ trước sự chân thực chưa từng có bởi máy in 3D Stratasys J750. Công nghệ kỹ thuật số đã trở thành xương sống để hỗ trợ các ý tưởng và khái niệm điên rồ nhất của một người, khiến mọi thứ xảy ra trong thế giới thiết kế trong khi vẫn giữ khái niệm nguyên bản như một mô hình, bất cứ sự phức tạp trong thiết kế và kỹ thuật chế tạo.

Nhóm Innodesign mang đến những sản phẩm mới bằng các mô hình in 3D bằng nhiều vật liệu và có nhiều màu sắc như các nhà thiết kế của họ có thể chỉ định. Máy in 3D đa màu, đa vật liệu làm tăng giá trị cho nhóm bên cạnh các lợi ích thẩm mỹ của các nguyên mẫu. Những gì từng là một mô hình đơn sắc giờ đã trở thành nguyên mẫu quang học được thực hiện thông qua chức năng ánh xạ màu tự động, 360.000 tùy chọn màu và một loạt các vật liệu không thể so sánh được.

Để kiểm tra khả năng của máy in 3D Stratasys J750, Kim và nhóm của ông đã sử dụng một trong những thiết kế tai nghe của họ và ánh xạ các mẫu khác nhau theo yêu cầu ban đầu của khách hàng. Kết quả? Kim đã thành công ngoài mong đợi và mọi người đều hài lòng về các chi tiết đẹp và màu sắc ban đầu mà máy in 3D có thể tái tạo.

Tại sự kiện ra mắt Stratasys J750 tại Dongdaemun Design Plaza, một trung tâm nổi tiếng với sự phát triển trong thiết kế hiện đại kết hợp với công nghệ tiên tiến, khán giả đã có thể tận mắt chứng kiến ​​tai nghe in 3D nhiều màu, đa vật liệu.

Vỏ điện thoại in 3D

Sắp xếp hợp lý

Innodesign cho biết Máy in 3D Stratasys J750 là máy in 3D đầu tiên đáp ứng tất cả các nhu cầu của họ về ánh xạ kết cấu và màu sắc, giúp họ tiết kiệm thời gian và chi phí khổng lồ trong quá trình khái niệm hóa và kết xuất chuyên nghiệp. Trong các phương pháp chế tạo trước đây của họ, các nguyên mẫu in 3D đã trải qua các bước xử lý sau, bao gồm chà nhám, sơn mài và khắc silicon. Với máy in này nhóm có thể chăm sóc mọi thứ trong ít bước hơn, giúp họ có nhiều thời gian hơn cho thiết kế của mình. Innodesign vẫn chưa tìm thấy bất kỳ nhược điểm nào đối với Máy in 3D.

In 3D cho phép Innodesign tái tạo các nguyên mẫu phù hợp với sản phẩm với một phần chi phí ban đầu thông qua các phương pháp chế tạo truyền thống. Trước khi in 3D, việc tạo ra một mô hình khái niệm đã tiêu tốn của nhóm 900 đến 1.300 đô la trong khi sản xuất một nguyên mẫu chức năng có độ chính xác cao có giá từ 2.700 đến 4.500 đô la. Tuy nhiên, Máy in 3D làm mờ ranh giới giữa các mô hình khái niệm và các nguyên mẫu có độ chính xác cao. Bây giờ, việc tạo ra một nguyên mẫu chức năng với các mẫu quang học đầy đủ có giá dưới 100 đô la . Thời gian sử dụng trong tạo mẫu cũng đã giảm từ hai tuần xuống còn 8 giờ, giúp chu trình phát triển sản phẩm hiệu quả hơn và hợp lý hóa các kế hoạch tiếp thị cho Innodesign và các đối tác.

Share:

Read More

Công ty sản xuất tái tạo lại bản in 3D

Công ty sản xuất tái tạo lại bản in 3D

Được thành lập với tư cách Master Mold & Die vào năm 1950 bởi Jack Thompson, Thogus Products (Thogus) là một công ty sản xuất 61 tuổi bắt nguồn từ việc ép phun. Năm 1997, 56% doanh số đến từ các khách hàng ô tô. Một thập kỷ sau, cảm thấy áp lực của một nền kinh tế nghèo nàn và nhận ra mối đe dọa đa dạng hóa hạn chế, Thogus quyết định tìm kiếm các nguồn doanh thu mới.

Vào thời điểm Matt Hlavin, cháu trai của Jack Thompson trở thành chủ tịch của Thogus vào năm 2008, ông đã theo nhà sản xuất máy sản xuất phụ gia để tạo mẫu và sản xuất bộ phận nhựa- trong gần 10 năm. Bị hấp dẫn bởi khả năng phát triển sản phẩm của công nghệ Stratasys, Hlavin đã tìm ra giải pháp của mình và định hướng cho Thogus. Hlavin đã tìm ra giải pháp của mình và định hướng cho Thogus. Hlavin đã quyết định chuyển trọng tâm của Thogus sang các vật liệu đúc khối lượng nhỏ và kỹ thuật cao sử dụng các hệ thống Mô hình lắng đọng Fuse Stratasys (FDM) . Chuyển sang sản xuất khối lượng nhỏ đã định vị Thogus để cạnh tranh với các cửa hàng chế tạo chi phí cao do quy trình sản xuất mới, nhanh nhẹn. Quyết định quan trọng đầu tiên là mua hai máy Fortus 450mcđể hỗ trợ phát triển sản phẩm và cung cấp nhiều giá trị hơn cho khách hàng của công ty. Công nghệ của Strat Stratys sử dụng các vật liệu nhiệt dẻo tương tự mà họ sử dụng trong đúc phun và họ có thể sản xuất các bộ phận sản phẩm với khối lượng nhỏ cho đến khi khách hàng biện minh cho dụng cụ sản xuất, rất tốn kém.

Tìm Stratasys

Trước cả khi có hệ thống sản xuất 3D Stratasys đầu tiên của mình, tầm nhìn của Hlavin đã được Stratasys xác nhận: họ đã đặt mua một máy FDM và Stratasys đã đồng ý sản xuất các bộ phận cho họ trước khi máy đến. Một trong những khách hàng cần một bộ phận được tạo ra cho một dự án khách hàng, nhưng bộ phận đó không thể được sản xuất như thiết kế. Vì vậy, các kỹ sư của đã thiết kế lại nó. Sau đó xây dựng phần ban đầu của họ và phần được thiết kế lại và đưa họ đến khách hàng.

Nhanh chóng nhận được tiền lãi từ khoản đầu tư ban đầu của mình vào hai máy Stratasys, Hlavin tiếp tục đầu tư vài triệu đô la vào công nghệ tiên tiến, thiết bị vốn và tự động hóa, bao gồm hai Máy in 3D, trạm làm mịn và Hệ thống sản xuất 3D Stratasys F900. Họ rất tin tưởng vào Stratasys họ đã mua nhiều vật liệu FDM - ABSplus , ABSi , ABS-M30 , PC-ABS , PC , Ultem 9085 và PPSF / PPSU - để xử lý ý tưởng khái niệm, tạo mẫu chức năng , công cụ nguyên mẫu, lọc, kết thúc công cụ cánh tay và sản xuất cuối cùng theo yêu cầu của khách hàng.

Tăng trưởng nhờ công nghệ FDM

Kể từ năm 2008, Thogus đã tăng lên 86 nhân viên, 31 người được thuê vào năm 2010. Năm 2010, doanh thu của công ty tăng 76% so với năm 2009. Thogus chủ yếu tin tưởng vào sự phát triển mạnh mẽ của Stratasys FDM Technology, công ty đã sử dụng để phát triển một giải pháp sản xuất hợp lý hóa quy trình sản xuất, chuyển những khoản tiết kiệm đó cho khách hàng. Các triết lý là đơn giản, và bao quát. Thắng giá thấp, tiết kiệm sẽ cung cấp cho các bộ phận, mà hầu như chưa từng nghe thấy đối với một máy hàn tiêm. Đó là cách họ tự tin.

Vào tháng 1 năm 2009, Thogus đã không có một kỹ sư nào trong đội ngũ nhân viên. Ngày nay, công ty sử dụng 15 kỹ sư trong các ngành nhựa, dân dụng, cơ khí, y sinh và hóa học. Bằng cách đưa kỹ thuật vào kinh doanh, khách hàng  cuarcoong ty phát triển sản phẩm nhanh hơn và hiệu quả hơn. Hlavin hình dung Công nghệ FDM của Stratasys là tương lai của ngành chế biến, sản xuất và phát triển sản phẩm nhựa. Họ đang ở buổi bình minh của một nền kinh tế tùy biến đại chúng - hãy làm theo cách của bạn, với khối lượng nhỏ

Share:

Read More

Christie Digital kết hợp các công nghệ in 3D để tối ưu hóa sản phẩm

Christie Digital kết hợp các công nghệ in 3D để tối ưu hóa sản phẩm

Phương châm tại Christie Digital Systems là xây dựng, thử nghiệm và tối ưu hóa, nơi sản xuất máy chiếu và màn hình kỹ thuật số tiên tiến. Triết lý cải tiến không ngừng đó đã thúc đẩy chương trình tạo mẫu sáng tạo của Christie. Christie tin rằng chiến lược đáp ứng nhu cầu của khách hàng với lô hàng đầu tiên của mỗi sản phẩm mới. Công ty phục vụ những khách hàng khó tính trong điện ảnh, môi trường khán giả lớn, thực tế ảo và 3D, mô phỏng, giáo dục, truyền thông và chính phủ.

In 3D rất quan trọng đối với phương pháp của Christie. Công nghệ cho phép các kỹ sư hoàn thành nhiều lần lặp lại thiết kế một cách nhanh chóng. Christie xác định rằng tốc độ tăng sẽ hướng tới việc cải tiến sản phẩm, thay vì đổ xô ra thị trường với bất cứ thứ gì thấp hơn một thiết kế hoàn hảo. Do việc tạo mẫu cần thay đổi khi thiết kế của sản phẩm trưởng thành từ ý tưởng thông qua thử nghiệm chức năng, Christie triển khai hai phương pháp sản xuất phụ gia riêng biệt: Công nghệ Fused Deposition Modelling và công nghệ PolyJet.

Đa dạng thiết yếu

Christie đã đầu tư vào FDM vì nó có thể in 3D trong cùng một loại nhựa nhiệt dẻo bền có trong hàng hóa thành phẩm và cho giao diện thân thiện với người dùng giúp dễ dàng vận hành. Công ty đã bổ sung công nghệ PolyJet để tạo ra các chi tiết được ép xung chi tiết với các thành phần giống như cao su. Máy chiếu M Series của Christie là một trong nhiều ví dụ trong đó nhóm phát triển sản phẩm sử dụng cả hai công nghệ. Đầu dự án, Christie 3D đã in các khái niệm thiết kế ban đầu với PolyJet, giúp xây dựng các bộ phận nhanh chóng.

Khi các thiết kế được củng cố, các kỹ sư đã xây dựng một tổ hợp FDM với các bộ phận thay thế riêng lẻ đại diện cho tất cả mọi thứ từ cửa nạp khí đến bảng mạch in đến quang học cho động cơ ánh sáng 10.000 đô la. Các mô hình đã phát triển trông giống như sản phẩm hoàn chỉnh khi các thành phần có nguồn gốc và sản xuất đã có sẵn, thay thế các đại diện được in 3D.

Đội ngũ kỹ thuật một lần nữa chuyển sang PolyJet để đánh giá các thiết kế của các thành phần máy chiếu như tay cầm bị lật, bàn phím máy chiếu và khởi động gắn ống kính cao su. Công nghệ này đặc biệt hữu ích trong việc tinh chỉnh điều khiển từ xa của máy chiếu với vỏ cứng và các nút mềm, xuất hiện từ Máy in 3D Connex của Christie trong một mảnh. Trước PolyJet, điều khiển từ xa sẽ được đúc bằng cao su, với chi phí 2.000 đô la và hai tuần mỗi lần lặp. Christie đã thực hiện ba phiên bản trong ba ngày với giá dưới 500 đô la.

Khởi động ngàm ống kính với các đặc tính giống như cao su và mô phỏng máy chiếu

FDM là lựa chọn duy nhất để tạo ra vách ngăn khí thải của máy chiếu. Con đường hình chữ S của nó rất phức tạp theo thiết kế, để bẫy ánh sáng mà không hạn chế luồng không khí. Không khí nóng đến 150˚C (302˚F) sẽ chảy qua nguyên mẫu, do đó cần phải chịu nhiệt cùng với độ phức tạp hình học. Các kỹ sư 3D đã in các vách ngăn bằng nhựa nhiệt dẻo polyphenylsulfone (PPSF) . Đối với cụm đèn hoạt động ở 120˚C (248˚F), Christie đã sử dụng nhựa ULTEM 9085.

Kinh doanh mới

Bắt đầu với việc mua máy in 3D dựa trên Công nghệ FDM 8 năm trước, Christie đã đầu tư vào nhiều nguồn lực khác nhau với mục đích xây dựng một chương trình thử nghiệm môi trường và tạo mẫu tiên tiến nhất. Điều này trao quyền cho các kỹ sư của mình phát triển các thiết bị hiển thị tốt nhất có thể và Christie hiện đang cung cấp bản dựng, thử nghiệm, tối ưu hóa các khả năng của họ cho các ngành công nghiệp khác.

Ở trung tâm của tam giác công nghệ của Canada, doanh nghiệp mới của Christie, Hyphen, cung cấp phạm vi rộng nhất của các dịch vụ thử nghiệm mẫu và thử nghiệm môi trường dưới một mái nhà. Thông qua Hyphen, Christie chia sẻ các phương pháp và công nghệ của mình để mang lại cho các công ty khác lợi ích của phương pháp lặp lại để phát triển sản phẩm.

Share:

Read More

Đi nhanh hơn tốc độ âm thanh với in 3D

Mở ra cơ hội với du lịch siêu âm

Bạn có biết rằng các chuyến bay ngày nay thường mất cùng thời gian như những năm 1950 không?

Như Boom sẽ nói, họ có thể làm tốt hơn. Tin tốt là thời gian đang thay đổi và Boom đang tạo ra những cách giúp bạn tiết kiệm thời gian khi đi máy bay. Các chuyến bay siêu âm là một trong bốn tốc độ bay và cho phép bạn di chuyển nhanh hơn tốc độ âm thanh. Các chuyến bay siêu âm giảm một nửa thời gian bay thương mại và có thẻ giúp bạn hàng giờ, nếu không phải là ngày, thời gian đi lại. Ví dụ: bạn có thể bay từ Sydney, Úc đến Los Angeles, California trong 6 giờ 45 phút, so với 15 giờ trên một chuyến bay thương mại.

Boom siêu âm

Boom Supersonic, một công ty khởi nghiệp của Mỹ, đang làm việc để biến hành khách siêu thanh trở thành hiện thực. Nếu chúng ta có thể bay nhanh gấp đôi, thế giới sẽ nhỏ gấp đôi. Mục tiêu của công ty là làm cho thế giới dễ tiếp cận hơn. Ngoài ra, Boom muốn bạn, hành khách, dành nhiều thời gian hơn cho điểm đến của bạn hơn là trong ống kim loại, tầm nhìn một thực tế. Hàng không thương mại đã không thể đạt được tốc độ Mach 2.2 và Boom muốn thực hiện điều đó. Đây sẽ là máy bay dân dụng nhanh nhất thế giới. Sau khi hoàn thiện XB-1, Boom sẽ hướng tới việc tạo ra một máy bay chở khách 55 chỗ ngồi an toàn và hiệu quả.

Làm thế nào để in 3D tác động sản xuất tại Boom Supersonic?

Ryan Bocook, Kỹ sư sản xuất tại Boom, để tìm hiểu quá trình tạo XB-1. Ryan mô tả vai trò của mình tại Boom là người đưa tầm nhìn của công ty vào một không gian vật lý thực sự. Ông biết những tấm hình này thành hiện thực bằng cách sử dụng máy in 3D.

Ryan đã mô tả cách các khả năng in 3D giúp Boom khi họ tiếp cận và sản xuất các sản phẩm mới. Thiết kế khái niệm, kế hoạch thử nghiệm, công cụ và thiết bị hỗ trợ và phần cứng máy bay chỉ là một số lĩnh vực mà in 3D đã tạo ra những tác động nghiêm trọng tại Boom. Có thể truy cập trực tiếp vào các máy Stratasys trên sàn cửa hàng của chúng tôi đã thay đổi hoàn toàn cách tiếp cận của chúng tôi đối với sản xuất. Sẽ không có ngày nào mà chúng ta không nhìn vào máy in để giải quyết vấn đề nhanh chóng và rẻ tiền.

Ryan đã đề cập đến nhiều lợi ích từ việc sử dụng in 3D tại Boom. Vì in 3D nhanh, tiết kiệm và có thể tạo ra các bộ phận phức tạp mà khó có thể hoặc không thể chế tạo được, thế giới sản xuất đang thay đổi nhanh chóng. Ông đã mô tả cách hỗ trợ in 3D tốc độ sản xuất cho phép họ chuyển từ tạo ý tưởng sang một phần trong tay trong cùng một ngày, với rất ít công việc thực hành cần thiết. Chi phí là hiệu quả cho các bộ phận phức tạp như thế nào. Cuối cùng, in 3D có rất ít hạn chế đối với những gì có thể được sản xuất so với gia công truyền thống hoặc thậm chí là đúc.

Share:

Read More

Chuyến bay Khoa học tối đa hóa lợi ích của công cụ tổng hợp in 3D

Aurora Chuyến bay Khoa học tối đa hóa lợi ích của công cụ tổng hợp in 3D

Aurora Flight Sciences là một nhà lãnh đạo trong việc phát triển và sản xuất các hệ thống không người lái và phương tiện hàng không vũ trụ tiên tiến. Với 500 nhân viên và bốn địa điểm có trụ sở tại Hoa Kỳ, họ không phải là công ty hàng không vũ trụ điển hình của bạn. Trên thực tế, kích thước tương đối nhỏ của chúng cho phép chúng nhanh chóng thích nghi với nhu cầu luôn thay đổi của ngành hàng không vũ trụ và quốc phòng. Aurora đã phát triển máy bay điều khiển tùy chọn (Centaur); phá vỡ kỷ lục, máy bay không người lái có độ bền cực cao (Orion); nhiều hệ thống máy bay không người lái cầm tay nhỏ (UAS); và máy bay năng lượng mặt trời lớn. Gần đây, họ đã được trao hợp đồng máy bay DARPA X với khái niệm LightningStrike VTOL độc đáo và sáng tạo của họ. Lĩnh vực kinh doanh Cấu trúc của Aurora cung cấp các cấu trúc và tổ hợp tổng hợp lớn, phức tạp cho nhiều OEM bao gồm Northrop Grumman (Global Hawk & Triton UAS), Sikorsky (CH-53K, MH-60R, S-92

Một trong những lý do Aurora có thể liên tục đổi mới là việc họ áp dụng sản xuất phụ gia (AM) vào hầu hết mọi khía cạnh kinh doanh của họ. Không có gì bí mật rằng ngành công nghiệp hàng không vũ trụ đã sử dụng các công nghệ AM như FDM trong nhiều thập kỷ, nhưng Aurora là một trong những nhà lãnh đạo AM vượt xa nguyên mẫu chính với các ứng dụng như công cụ tổng hợp , bộ phận sản xuất và thậm chí là máy bay phản lực đầu tiên trên thế giới Người biểu tình UAV . Những lợi ích ngay lập tức rõ ràng đối với Aurora khi họ có thể giảm đáng kể chu kỳ thiết kế và phát triển, thời gian đầu và chi phí tổng thể. Trong nhiều trường hợp, các bộ phận này có thể được in trong vài ngày hoặc thậm chí vài giờ và giảm chi phí đáng kể so với các phương pháp sản xuất truyền thống.

Ngoài các bộ phận sản xuất và dụng cụ tổng hợp, Aurora Flight Science đang sử dụng FDM trong các chương trình R & D để tạo ra các cấu trúc composite đa chức năng. Tiến sĩ Konstantine Fetfatsidis, Giám đốc Chương trình / Theo đuổi Hợp chất Cao cấp tại Aurora, đang dẫn đầu một chương trình của NASA hợp nhất FDM với vị trí đặt sợi tự động (AFP). Công nghệ này cho phép tự phục hồi các vết nứt nhỏ để giúp kéo dài tuổi thọ của các tàu composite lớn cuối cùng sẽ đưa con người vào không gian sâu. Các sợi nhỏ hy sinh nhựa nhiệt dẻo liên tục (PLA) (đường kính 300 - 400 micron) được in trực tiếp giữa các lớp vật liệu composite sợi carbon được đặt bởi hệ thống AFP. Sau khi nhựa trong gel tổng hợp, một chu trình sau xử lý ở nhiệt độ cao hơn một chút làm cho PLA (được phủ một chất xúc tác) để khử trùng hợp, để lại các kênh rỗng rỗng được nhúng trong composite. Các kênh này chứa đầy hóa chất hai phần sao cho khi một vết nứt nhỏ xâm nhập vào các kênh, chất lỏng tràn vào vết nứt, trộn lẫn với nhau và bắt đầu chữa.

Câu hỏi về việc lưu trữ chất chữa bệnh ở đâu đã buộc Aurora phải điều tra các lõi tổ ong in 3D có thể được điều chỉnh kích thước và hình dạng cho hiệu suất cấu trúc, đồng thời đóng vai trò là một bể chứa chất lỏng cần thiết cho các ứng dụng quản lý nhiệt và tự phục hồi. Cuối cùng, Aurora đã sử dụng hệ thống AFP của mình để đặt các vật liệu tổng hợp, sử dụng lõi in 3D và các tính năng in 3D nhúng, vào công cụ tổng hợp FDM chi phí thấp cũng được sử dụng để cắt và khoan. Trong vài tháng tới, Aurora sẽ mở rộng đánh giá để chứng minh việc sản xuất một phần vòm có đường kính năm feet bao gồm lõi 3D và khuôn bố trí được in bằng nhựa Ultem.

Aurora Flight Science là một ví dụ tuyệt vời về một công ty đã đưa ra quyết định chiến lược để nắm lấy việc sản xuất phụ gia (và đặc biệt là FDM) trong các hoạt động hàng ngày của họ và làm như vậy đã nhận ra rất nhiều lợi ích. Họ cũng đã định vị được vị trí dẫn đầu trong tương lai thông qua việc họ tiếp tục tập trung vào các dự án R & D sáng tạo, đẩy ranh giới của công nghệ và dẫn đường cho việc thực hiện những tiến bộ mới. Sản xuất phụ gia tiếp tục chứng minh giá trị quan trọng và khả năng cho phép đổi mới trong các ngành sản xuất, đặc biệt với khả năng phá vỡ và tăng cường chế tạo các cấu trúc vật liệu tổng hợp phức tạp. Khi vật liệu và khả năng tiếp tục phát triển, do đó, việc áp dụng trên không gian vũ trụ, ô tô và các ngành sản xuất đòi hỏi khắt khe.

Share:

Read More

Cách mạng hóa thế giới chỉnh hình

Chỉnh hình in 3D của Andiamo

Sản xuất nhanh hơn, tăng sự thoải mái, chi phí thấp hơn và trải nghiệm và kết quả của bệnh nhân được cải thiện rất nhiều, chỉ là một số lợi ích mà công nghệin 3D mang lại cho chỉnh hình. Andiamo là tổ chức tiên phong trong phương pháp mang lại tính cách mạng này để đảm bảo rằng không có trẻ em ở bất cứ nơi nào trên thế giới phải chờ hơn 1 tuần để chỉnh hình tùy chỉnh. Người sáng lập Naveed và Samiya Parvez chỉ hiểu quá rõ tác động mà chỉnh hình có thể đối với chất lượng cuộc sống. Lấy cảm hứng từ cái chết của con trai. Công ty của họ cung cấp các dụng cụ chỉnh hình mạnh mẽ, nhẹ và quan trọng nhất là được thiết kế độc đáo để phù hợp với đường nét chính xác của bệnh nhân và chuyển động cụ thể của trẻ.

Naveed nói: Orth Orthoses rất quan trọng cho trẻ em khuyết tật và gia đình của chúng. Con trai anh Diamo bị bại não, và không có chỉnh hình, rất khó để đứa trẻ ăn hoặc thậm chí ngồi trên xe lăn. Ngay cả sau nhiều lần đúc và phụ kiện, chỉnh hình sẽ quay trở lại với các vấn đề thiết kế, thường khiến anh ta trở về nhà hoặc bị lở loét và vết bầm tím từ niềng răng không phù hợp. Sau cái chết của Diamo vào năm 2012, chúng tôi đã quyết tâm tìm cách cho các gia đình khác tránh khỏi những đau khổ mà chúng tôi đã trải qua. Chúng tôi sẽ không chấp nhận rằng không có cách nào tốt hơn để cung cấp các thiết bị thay đổi cuộc sống này.

Làm thế nào để nó hoạt động

Phần mềm tạo ra thiết kế được phê duyệt lâm sàng và sau đó truyền nó tới máy in 3D sản xuất các vật liệu chỉnh hình từ các vật liệu nhẹ tiên tiến. Thay vì kéo căng nhựa trên bàn tay, điều này gây ra lỗi của con người, máy in sẽ xây dựng toàn bộ chỉnh hình theo kích thước chính xác mà chúng ta nhập vào. Các orthosis mạnh mẽ và nhẹ hơn 65% so với các phiên bản truyền thống. Khả năng di chuyển cao hơn, đặc biệt ở những bệnh nhân cần niềng răng để đi bộ. Chân Andiamo chỉnh hình vừa vặn với giày bình thường và có thể được che giấu kín đáo dưới quần.

Thay vì tạo dàn phụ đạo, họ sử dụng máy quét 3D để chụp chính xác kích thước của khu vực bị ảnh hưởng. Chỉ trong 60 giây, có thể xây dựng hình ảnh 3D chính xác đến dưới một milimet. Kết hợp với dữ liệu bệnh nhân và việc chỉnh hình trong quá khứ, phần mềm của họ tạo lại kích thước chính xác của khu vực bị ảnh hưởng cùng với cơ chế sinh học liên quan. Thay vì ba đến bốn cuộc hẹn phù hợp, hoàn thành toàn bộ quá trình này trong một cuộc hẹn duy nhất.

Orthotics là hiệu quả

Quá trình của chúng tôi đã mang lại 10% tiết kiệm chi phí, nhưng nó không dừng lại ở đó. Khi chúng tôi đã tăng cường khả năng thiết kế và sản xuất, chúng tôi ước tính tiết kiệm tới 80% và giao hàng chỉ trong 48 giờ. Thời gian và tiền bạc thường là rào cản đối với bệnh nhân được tiếp cận với dịch vụ chăm sóc mà họ cần. Giải pháp của chúng tôi giải quyết những thách thức này và mở ra sự chăm sóc chỉnh hình cho tất cả những ai cần nó, giúp bệnh nhân có thêm sức mạnh để cải thiện chất lượng cuộc sống.

Truy cập để chỉnh sửa là một vấn đề toàn cầu, tổ chức giải thích Naveed. Chúng tôi ước tính rằng trong số một tỷ người bị khuyết tật trên toàn thế giới, 100 triệu người có thể được giúp đỡ bằng cách sử dụng dụng cụ chỉnh hình cho các tình trạng bao gồm bại não và đột quỵ. Sự hỗ trợ mà niềng răng mang lại có thể giảm đau, tăng khả năng vận động và giảm nhu cầu phẫu thuật. Tuy nhiên, ít hơn một phần ba số người có thể hưởng lợi từ việc chỉnh hình có quyền truy cập vào họ. Chi phí của họ và sự sẵn có của các bác sĩ có thể chỉ định và phù hợp với họ là những rào cản chính đối với việc tiếp cận rộng hơn.

Trong y học nhi khoa, ngay cả khi tiếp cận với chỉnh hình có sẵn, các vấn đề trở nên tồi tệ hơn. Hiện tại, một đứa trẻ sẽ gặp ba đến bốn cuộc hẹn phù hợp, bao gồm một buổi đúc sử dụng thạch cao, yêu cầu chúng phải hoàn toàn đứng yên trong tối đa một giờ. Chờ đợi đến sáu tháng sau đó trong khi một khuôn nhựa được làm thủ công xung quanh đường viền của diễn viên. Trong thời gian này, đứa trẻ lớn lên, vì vậy hỗ trợ kết quả thường quá nhỏ khi cuối cùng nó đến.

Sau khi nhận được các khoản tài trợ và số tiền tài trợ nhỏ từ Dell và IBM, Andiamo gần đây đã nhận được 1,7 triệu bảng tài trợ từ NCL Technology Ventures, Alfabeat Investments và WeWork, 500.000 đô la (367.000 bảng Anh) mà họ nhận được khi vào chung kết các  giải thưởng WeWork Creator awards.

Điều gì tiếp theo cho Andiamo?

Khi được hỏi những gì tiếp theo cho Andiamo? Trả lời được, Naveed đã chứng minh rằng quy trình hoạt động và sản phẩm tạo ra vượt xa các kinh nghiệm chỉnh hình hiện tại. Họ đã đưa ra các giải pháp Andiamo cho hai quốc gia châu Âu và nhờ tài trợ của Horizon 2020 đang tìm cách mở rộng dịch vụ của mình trên khắp châu Âu. Nhưng họ muốn công nghệ đi xa hơn, vì vậy nhiều bệnh nhân tiếp cận mức độ chăm sóc cao cấp hơn. Họ đã làm việc độc quyền trong lĩnh vực nhi khoa kể từ khi bắt đầu, nhưng có nhiều người trưởng thành hơn có thể thay đổi cuộc sống bằng cách truy cập vào một dịch vụ tốt hơn. đo lường và bộ dữ liệu để lặp lại nhanh chóng. Đây là một lợi ích rất lớn của quy trình in 3D và sẽ hợp lý hóa quy trình sản xuất hơn nữa.

Nhờ công nghệ 3D, những người sáng lập Andiamo đã xoay sở để biến bi kịch cá nhân của chính họ thành thứ gì đó sẽ đóng góp rất nhiều cho cuộc sống của những người khác. Một  báo cáo của Công nghiệp Arc ước tính rằng toàn cầu custom-made thị trường -orthotics đang tăng trưởng ở mức 7,3% mỗi năm và sẽ trị giá 2,7 tỷ bảng vào năm 2020.

Share:

Read More

Đổi mới tại giao lộ của Thiết kế, công nghệ và Y học

Đổi mới tại giao lộ của Thiết kế, công nghệ và Y học

Chỉnh hình chất lỏng để điều trị chấn thương cột sống 

Voxel là một đơn vị cơ bản để in 3D nhiều vật liệu. Tương tự như các pixel được sắp xếp trên các màn hình hiển thị kỹ thuật số, voxel có thể được đặt trong các mẫu khác nhau để kiểm soát các hoạt động của một số đối tượng in 3D. Mức kiểm soát này, bên cạnh các bộ dữ liệu mạnh mẽ và hệ thống công nghệ tiên tiến, có thể thay đổi cục diện in 3D. Kết hợp các cji tiết in cấp độ voxel, với việc chia sẻ các bộ dữ liệu giải phẫu theo cách hợp tác mang lại cơ hội mới cho sự hợp tác giữa thiết kế và y học trong lĩnh vực chăm sóc chỉnh hình.

Kết cấu ba chiều và lập trình vật liệu của voxels cho Stratasys J750

Tạo giá trị từ sự đổi mới đang nổi lên

Đây là tiền đề được đặt ra bởi Voxel Harvest, một liên doanh nghiên cứu thiết kế và sản xuất nổi lên từ Đại học Công nghệ và Thiết kế Singapore do Giáo sư Sayjel Vijay Patel và kiến trúc sư Nathan Kiatkulpiboone khởi xướng. Voxel Harvest giới thiệu một nền tảng sản xuất mới để hỗ trợ cộng tác thiết kế và chia sẻ dữ liệu đa ngành với  Trung tâm Thiết kế và Sản xuất Kỹ thuật số SUTD. Sử dụng bộ dữ liệu hình ảnh được tác giả và tự động, hệ thống này cho phép các nhóm tạo ra các thiết bị chỉnh hình tùy chỉnh với kết cấu và cấu trúc vi mô có độ phân giải cao, mở ra một thế giới hoàn toàn mới về khả năng chăm sóc chỉnh hình dành riêng cho nhu cầu của bệnh nhân.

Khả năng lập trình siêu vật liệu của Voxel Harvest mở ra cơ hội cho thiết kế y tế sinh học và thiết bị đeo mới và độc đáo. Bằng cách lập trình các bộ dữ liệu voxel, người dùng có thể thêm các tính năng siêu nhỏ giúp kiểm soát áp suất và nhiệt độ. Để chứng minh khái niệm, Voxel Harvest đã được sử dụng để thiết kế một thiết bị chỉnh hình tùy chỉnh để điều trị chấn thương bàn chân bằng cách sử dụng nén và kiểm soát nhiệt độ.

Chi tiết về cấu trúc vi mô nhúng được lập trình để chứa các điểm áp lực

Sử dụng cấu trúc kết cấu để hoạt động như lớp da thứ 2, cấu trúc vi mô để kiểm soát độ đàn hồi và độ bền và chất lỏng để điều chỉnh nhiệt đô và sự giãn nở vật liệu, công nghệ mới này có thể tăng cường kế hoạch điều trị bệnh nhân bằng cách điều chỉnh các sản phẩm đa chức năng theo nhu cầu cụ thể của họ.

Voxel Harvest là người được vinh danh nhận Giải thưởng Thiết kế Red Dot 2018. Giải thưởng Red Dot là một cuộc thi thiết kế quốc tế về thiết kế sản phẩm, thiết kế truyền thông và khái niệm thiết kế. Thiết kế của họ sẽ được trưng bày hết năm 2019 tại bảo tàng thiết kế Red Dot ở Singapore. Sayjet Vijay Patel hiện là Giáo sư sáng lập tại Viện thiết kế và Sáng tạo Dubai và Nathan Kiatkupiboone là Trưởng nhóm đổi mới tại tập đoàn Blink Design.

Share:

Read More

Bác sĩ phẫu thuật VA khai thác in 3D cho phẫu thuật hàm dưới

Đi tìm sự hoàn hảo- Bác sĩ phẫu thuật VA khai thác in 3D cho phẫu thuật hàm dưới

Tìm quần áo đúng kích cỡ có thể là một trải nghiệm khó chịu, đặc biệt là nếu bạn không cân đối chính xác như nhà thiết kế đã hình dung. Chỉ cần hỏi bất cứ ai đã trải qua sự thất vọng và công việc thử nhiều quần hoặc giày trong một cửa hàng bách hóa, chỉ để trống tay. Kích thước có thể trở nên trầm trọng hơn khi quy mô không phải là những gì được quảng cáo (lớn hơn hoặc nhỏ hơn dự kiến) hoặc khi bạn thấy mình ở giữa các kích thước (hoặc ở các thái cực).

Bây giờ hãy tưởng tượng rằng thay vì cần một chiếc quần mới, bạn cần một bộ phận cơ thể mới. Quần vừa vặn là một điều mà một bộ phận cơ thể kém vừa vặn hoàn toàn là một thứ khác.

Giống như quần áo, hầu hết các cấy ghép y tế hoặc chân tay giả đều có kích thước riêng biệt. Tin tốt là kích thước và hình dạng dựa trên nhiều dữ liệu về giải phẫu bệnh nhân bình thường, do đó có khả năng có một kích thước phù hợp. Tuy nhiên, trong trường hợp không có sự phù hợp hoàn hảo, các bác sĩ phẫu thuật phải đưa vấn đề vào tay họ, sửa đổi và định hình các sản phẩm thương mại để tạo ra sự phù hợp tốt hơn cho bệnh nhân của họ.

Ví dụ, cấy ghép hàm dưới là bộ phận thay thế kim loại có thể lấp đầy cho một mảnh xương hàm dưới bị loại bỏ do chấn thương, nhiễm trùng hoặc ác tính. Cấy ghép xương hàm chỉ có một số ít kích cỡ. Do đó, các bác sĩ phẫu thuật phải uốn cong và định hình mô cấy trong quá trình phẫu thuật để làm cho nó thẳng hàng với hàm của bệnh nhân. Làm cho nó đúng là rất quan trọng. Rốt cuộc, bắt buộc cho phép chúng ta cắn và nhai thức ăn, hoạt động như một mỏ neo cho nhiều cơ mặt và giúp xác định cấu hình và đặc điểm khuôn mặt.

Tại Trung tâm chăm sóc sức khỏe VA Puget Sound, các bác sĩ phẫu thuật maxillofacial James Closmann và Jeffrey Houlton đang tìm kiếm một sự phù hợp hoàn hảo cho bệnh nhân của họ lên cấp độ tiếp theo bằng cách khai thác sức mạnh của in 3D để cung cấp cấy ghép hàm dưới thích nghi. Closmann và Houlton đã hợp tác với các kỹ sư Chris Richburg và Patrick Aubin cùng với Eric Rombokas, Puget Sound Radiologist và tôi để tạo ra các bản sao gần như chính xác của bệnh nhân của họ trên máy in 3D của bệnh viện trong ba trường hợp gần đây. Trong mỗi trường hợp, Closmann và Houlton có thể thử nhiều kích cỡ của cấy ghép hàm dưới và điều chỉnh sự phù hợp với từng mô hình của từng bệnh nhân trước khi phẫu thuật. Theo cách đó, khi họ bước vào phòng mổ cho vụ án, họ đã có một bộ đồ hoàn hảo cho bệnh nhân trong tay. Điều tương đương sẽ là bỏ qua tất cả những màn nhào lộn và thất vọng của phòng thay đồ và chộp lấy chiếc quần hoàn hảo ngay lần thử đầu tiên. Cũng giống như trong kịch bản quần áo, khoản tiết kiệm lớn ở đây là thời gian và năng lượng.

Houlton cho biết, mô hình in 3D của 3D, cùng với kế hoạch ảo, đã thực sự trở thành một người thay đổi cuộc chơi trong các trường hợp tái thiết bắt buộc khó khăn. Có thể có một mô hình in 3D bắt buộc của bệnh nhân cho phép chúng tôi lên kế hoạch chính xác các chi tiết chính trong các trường hợp này, với độ chính xác mà bạn không thể có được bằng các kỹ thuật truyền thống.

Hệ thống chăm sóc sức khỏe VA Puget Sound Maxillofacial Bác sĩ phẫu thuật James Closmann (trái) và Jeffrey Houlton đang tìm kiếm một sự phù hợp hoàn hảo cho bệnh nhân của họ lên cấp độ tiếp theo bằng cách khai thác sức mạnh của in 3D để cấy ghép hàm dưới thích nghi.

Ngoài lợi ích y tế liên quan đến cấy ghép hàm dưới theo đơn đặt hàng, các mô hình in 3D tùy chỉnh được dịch thành tiết kiệm thời gian khoảng hai giờ mỗi lần phẫu thuật. Điều này có nghĩa là ít thời gian gây mê cho bệnh nhân, ít mệt mỏi hơn bác sĩ phẫu thuật và có nhiều cơ hội chăm sóc cho một bệnh nhân khác trong phòng mổ. Và với thời gian OR ước tính khoảng $ 80 một phút, đó cũng là một khoản tiết kiệm chi phí đáng kể.

Trong khi các ủy nhiệm in 3D thể hiện một cách sử dụng hấp dẫn cho việc định cỡ và định hình thiết bị trước phẫu thuật, có nhiều cách bổ sung in 3D có thể trực tiếp mang lại lợi ích cho bệnh nhân. Ví dụ, VA Puget Sound cũng đang sử dụng in 3D để giúp các bác sĩ phẫu thuật xác định kích thước van tim phù hợp nhất để phẫu thuật thay thế - điều có thể là sự khác biệt giữa sống và chết. Ngoài ra còn có khả năng cấy ghép chỉnh hình cá nhân cho các nhu cầu của bệnh nhân rơi vào các cực trị của phạm vi kích thước. Giống như một thợ may có thể tạo ra chiếc áo khoác hoàn hảo cho một người, in 3D có thể tạo ra bộ cấy ghép hoàn hảo cho một bệnh nhân sẽ không được phục vụ đầy đủ bởi một trong các tùy chọn chứng khoán.

Houlton cho biết, rất thú vị khi thấy công nghệ này được cung cấp cho các cựu chiến binh thông qua hệ thống VA. Bước tiếp theo sẽ là sử dụng máy in 3D để tạo ra các công cụ bổ sung để giúp phù hợp tối ưu, chẳng hạn như hướng dẫn cắt phẫu thuật. Ước mơ cuối cùng là in 3D bộ cấy ghép hoàn hảo với máy in 3D kim loại.

Share:

Read More

Có gì mới với Solidworks 2019

Có gì mới với Solidworks 2019

Một năm nữa với phiên bản Solidworks mới và cải tiến đã được phát hành, SOLIDWORKS 2019. Phiên bản SOLIDWORKS mới này có đầy đủ các công cụ mô hình mới mạnh mẽ và nhiều bản cập nhật  khác để giúp thiết kế và sản xuất gần nhau hơn. Những cập nhật và tính năng này bao gồm tất cả các khía cạnh của Solidworks, bao gồm cả lắp ráp, địng tuyến, bản vẽ, PDM, nhựa, mô phỏng, trực quan hóa và nhiều hơn thế nữa.

Cập nhật các bản lắp ráp, bộ phận và tính năng vẽ

Làm cho các tổ hợp lớn cả chạy và tải nhanh hơn là mục tiêu của Dassault gần như mỗi năm. Với các hội đồng phát triển ngày càng phức tạp, nhu cầu về hiệu suất lắp ráp tốt hơn là quá hạn. SolidWorks 2019 đã cố gắng rất nhiều để khắc phục vấn đề này bằng cách giảm căng thẳng điện toán khỏi CPU và chia sẻ nó với card đồ họa của máy tính. Điều này cho phép thao tác lắp ráp nhanh chóng và liền mạch. Hoạ tiết 3D hiện có thể được áp dụng cho các mô hình 3D. Quá trình này được sử dụng để có nhiều tính năng và một khối lượng lớn thời gian để thêm vào một tính năng đơn giản như gõ. Bây giờ tất cả những gì cần thiết là sự xuất hiện về kết cấu và việc sử dụng công cụ Texture 3D 3D mới để tạo hình học bề mặt phức tạp một cách nhanh chóng và dễ dàng. Đối với bản vẽ, SolidWorks 2019 cho phép thay đổi độ dày đường viền ô riêng lẻ cho từng ô.

Cập nhật cho Solidworks Visualize

Thiết lập kết xuất để đạt được độ chính xác hoàn hảo của hình ảnh có thể mất nhiều thời gian và thậm chí lâu hơn nếu phiên của bạn kết thúc bất ngờ và tất cả công việc đó cần phải được làm lại. SolidWorks 2019 cung cấp tùy chọn tự động khôi phục mới bên trong trực quan hóa để giúp ngăn chặn công việc bị mất nếu phiên bị đóng bất ngờ. Cùng với các tính năng tự động phục hồi đi kèm tùy chọn khử nhiễu để trực quan hóa để giúp tạo ra kết xuất nhanh hơn và chính xác hơn. Bộ khử nhiễu là một tùy chọn hộp kiểm đơn giản được chọn, nó cho phép vượt qua ít hơn và thời gian kết xuất nhanh hơn bằng cách sử dụng kỹ thuật xử lý bài để lọc ra những hình ảnh còn dang dở. 

Cập nhật cho Solidworks Plastics

Đối với phần nhựa và tạo khuôn, một số thay đổi cũng trong SOLIDWORKS 2019. Với phiên bản SOLIDWORKS mới có khả năng thêm các điều kiện biên dựa trên hình học vào các mô hình. Bản cập nhật này cho phép các tính năng trên mô hình được chỉ định là vị trí phun, vị trí van điều khiển và điều kiện biên nhiệt độ. Một thuật toán nâng cao đã được thêm vào để cho phép làm chính xác và phức tạp hơn được hình thành từ các đường phác thảo. Thuật toán mới này mang lại cho các kênh một cái nhìn tổng thể tốt hơn và độ chính xác cao hơn. Cải tiến lưới cũng đã được thực hiện cho SOLIDWORKS Plastics. SOLIDWORKS 2019 cho phép tạo lưới trước khi lưu một phần tệp. Lưới cũng có thể được chỉ định các mặt, cạnh, đỉnh trước khi tạo.

Cập nhật cho SOLIDWORKS Routing

SOLIDWORKS Routing hiện đã được cập nhật để cho phép tạo lớp phủ có độ dài một phần hoặc cố định. Một công cụ bao gồm chiều dài cố định của Wap đã được thêm vào để cho phép các vị trí và phân đoạn định tuyến. Những cập nhật này cho thư viện bao gồm chỉ hiển thị các tab thiết yếu cần thiết cho việc tạo định tuyến, cùng với tốc độ phản hồi tăng khi chuyển qua các tab.

Cập nhật cho SOLIDWORKS PDM

 Phiên bản mới này của SolidWorks đi kèm với một danh sách dài các bản cập nhật rất cần thiết cho PDM. Đầu tiên, hiệu suất đã được cải thiện để xử lý các tổ hợp lớn và các cấu trúc tham chiếu phức tạp. Điều này cho phép lắp ráp với một số lượng lớn các thành phần được kiểm tra nhanh chóng và dễ dàng. Thông báo có điều kiện đã được thêm vào để cho phép các điều kiện được xác định trước được đặt và gửi thông báo chuyển tiếp cho người dùng và nhóm. Điều này cũng cho phép các thông báo được gửi động cho người dùng dựa trên các biến được tìm thấy trên thẻ dữ liệu.

SOLIDWORKS 2019 đang mang đến vô số cập nhật và tính năng giúp người dùng thu hẹp  khoảng cách giữa thiết kế và sản xuất. Có vẻ như không còn lâu nữa trước khi mọi công cụ bạn cần từ thiết kế đến sản xuất sẽ có sẵn cho bạn trong một chương trình. Bài viết trên là một phần của cập nhật SOLIDWORKS 2019. Bạn muốn tìm hiểu về khóa học hay tìm hiểu sâu hơn về SOLIDWORKS hãy truy cập trang web:

Share:

Read More

Học viện Canada hợp tác với ngành công nghiệp địa phương là công thức cho đổi mới

Học viện Canada hợp tác với ngành công nghiệp địa phương là công thức cho đổi mới

Những tiến bộ trong công nghệ sản xuất phụ gia tiếp tục tạo ra sự mong đợi trong nhiều ngành công nghiệp trên khắp Canada, trở nên phổ biến cho nhiều ứng dụng và giúp thúc đẩy sự đổi mới trong các lĩnh vực này.

Sự phổ biến ngày càng tăng của in 3D trong ngành công nghiệp Canada đã đi kèm với việc sử dụng ngày càng nhiều các công nghệ này trong lĩnh vực học thuật; các tổ chức này hiểu sự cần thiết của việc áp dụng in 3D cùng với ngành để cung cấp trải nghiệm có thể áp dụng cho sinh viên của họ.

Học viện Công nghệ Nam Alberta (SAIT) là một tổ chức của Canada nhận thấy lợi thế của việc cung cấp cho sinh viên cơ hội trải nghiệm nghiên cứu ứng dụng, đổi mới và phát triển các kỹ năng áp dụng cho môi trường làm việc trong tương lai của họ. Những cơ hội học tập này được thể hiện thông qua bộ phận Dịch vụ Đổi mới và Nghiên cứu Ứng dụng (ARIS) của tổ chức và Phòng thí nghiệm Chế tạo (FABLab). Lần đầu tiên được thực hiện tại SAIT vào năm 2003, FABLab tiếp tục đóng một vai trò trong việc phát triển việc học tập của sinh viên cũng như nghiên cứu và phát triển cho các đối tác công nghiệp của ARIS.

Thiết kế khung thuyền Trak

Sử dụng công nghệ trong nhà đã cho phép họ chế tạo nhanh chóng và hiệu quả các bộ phận nguyên mẫu, sau đó xác định vấn đề, từ đó mở rộng quy trình thiết kế. Có khả năng in các phần hữu hình để xử lý giữa giai đoạn soạn thảo và chế tạo cuối cùng là rất quan trọng đối với quy trình tạo mẫu hiệu quả.

Bên cạnh những công nghệ sẵn có tại SAIT cho sinh viên và nhà nghiên cứu, các tổ chức vừa và nhỏ khu vực xung quanh có quyền truy cập các cơ sở để bắt đầu các dự án riêng của họ. Một khi dự án như vậy được khởi xướng với FABLab là phát triển một sản phẩm mới, một công ty có hiệu suất cao cam kết tạo ra những trải nghiệm khám phá tuyệt vời dành cho khách hàng của họ.

Khi mong muốn tạo ra các thiết kế khác nhau của TRAK, họ đã chuyển sang FABLab để phát triển khuôn mẫu nguyên mới. Mục tiêu là phương pháp in 3D giúp các thành phần này làm giảm đáng kể thời gian quay vòng và giảm chi phí. Điều này cho phép kiểm tra và nhận phản hồi về thiết kế nhanh hơn nhiều so với những gì họ có.

In 3D Thiết kế khung kayak

Mối quan hệ giữa ARIS, TRAK và Cimetrix Solution thể hiện vai trò của in 3D đóng vai trò của ngành công nghiệp địa phương. Việc triển khai sản xuất phụ gia trong học viện giúp sinh viên có kinh nghiệm với công nghệ và hợp tác với các doanh nghiệp địa phương mang đến cái nhìn sâu sắc về ngành mà không thể thực hiện được. Các doanh nghiệp vừa và nhỏ được trang bị kiến thức ngành có liên quan và hiểu tầm quan trọng nếu thực hiện phụ gia sản xuất hiệu quả.

Tuy nhiên, những quan hệ đối tác này không chỉ có lợi cho những người trong giới hàn lâm; bằng cách hợp tác với các tổ chức học thuật, các doanh nghiệp vừa và nhỏ thường có quyền truy cập vào các thiết bị mà nếu không có sẵn cho họ, thúc đẩy nghiên cứu và phát triển nếu không thì không thể. Chính nhờ những mối quan hệ đối tác như thế này mà sự đổi mới thực sự phát triển, bằng cách kết hợp các nguồn lực và sáng tạo của lĩnh vực học thuật với chuyên môn và kiến thức ngành của ngành công nghiệp địa phương.

Share:

Read More

Piper giảm chi phí và thời gian dẫn đầu của công cụ hydroforming cho máy bay cá nhân

Piper giảm chi phí và thời gian dẫn đầu của công cụ hydroforming cho máy bay cá nhân

Piper Aircraft cung cấp các máy bay huấn luyện một động cơ và động cơ đôi, máy bay cá nhân và kinh doanh hiệu quả. PiperJet Altaire là máy bay phản lực cánh quạt một động cơ đang được Piper phát triển, có sức chứa một phi công và năm hành khách. Nó có tốc độ hành trình dự kiến là 360 hải lý/ giờ và tầm hoạt động 1.300 hải lý.

Piper đang sử dụng hroforming để sản xuất hàng trăm thành phần cấu trúc nhôm của máy bay như khung bên trong, khung, da,... Trước đây, công ty đã gia công các công cụ dạng nhôm đẻ sử dụng cho máy bay hydroforming. Gia công các công cụ dạng phức tạp hình học rất tốn kém do cần thời gian thiết kế lập trình mọi bộ phận, chi phí cao về thời gian máy và lao động lành ngề cho máy điều khiển số máy tính (CNC) và lãng phí vật liệu đáng kể liên quan đến gia công.

Fred Jones, Nhà thiết kế công cụ chính cho Piper, đã có ý tưởng sử dụng các công cụ Mô hình lắng đọng Fuse (FDM). Công nghệ FDM là một quy trình sản xuất phụ gia, xây dựng các bộ phận nhựa theo từng lớp, sử dụng dữ liệu từ các tệpCAD. Ông xác định rằng FDM polycarbonate (PC) có thể chịu được áp lực hydroforming từ 3.000 đến 6.000 psi, phù hợp để hình thành tất cả các bộ phận cấu trúc do Piper sản xuất. Đối với các ứng dụng hydroforming liên quan đến áp suất cao hơn, các công cụ hydroforming ULTEM 9085 có thể chịu được tới 10.000 psi.

Cùng với nhau, Jones và Kỹ sư sản xuất Jacob Allenbaugh đã làm việc với Vince Denino, Giám đốc tài khoản cho các giải pháp tạo mẫu, Birmingham, Alabama, để xác định máy FDM phù hợp cho công ty. Piper đã sản xuất hàng chục công cụ tạo hình hydroforming cùng với tuyến đường và máy khoan với máy Fortus của họ. Trong quá trình hydroforming, tấm kim loại được ép vào công cụ biểu mẫu để buộc nó có hình dạng cuối cùng. Piper làm cho các công cụ biểu mẫu PC lớn hơn một chút so với các công cụ bằng nhôm vì PC có độ lệch lớn hơn một chút so với nhôm. Sau khi hình thành, tuyến đường và thiết bị khoan sau đó được sử dụng như một hướng dẫn cho các hoạt động định tuyến và khoan kết thúc phần.

Piper đã đạt được sự tiết kiệm đáng kể thời gian đầu bằng cách sử dụng các công cụ biểu mẫu FDM. Máy tính FDM có thể nhanh hơn nhiều so với máy CNC và không yêu cầu người vận hành tham dự. Chất thải vật liệu với FDM ít hơn nhiều so với gia công CNC vì vật liệu hỗ trợ FDM thường ít hơn 20% tổng số.

FDM cũng cung cấp tiềm năng cho các cải tiến thiết kế trong tương lai trong các bộ phận kết cấu. Quá trình gia công CNC vốn đã giới hạn các hình học có thể được gia công trên các công cụ biểu mẫu, từ đó hạn chế hình học của các bộ phận đã hoàn thành. Allenbaugh tin rằng có thể chế tạo một chiếc máy bay hiệu quả hơn bằng cách di chuyển đến các bộ phận phức tạp hơn và có hình dạng hữu cơ sẽ được chế tạo bằng công cụ biểu mẫu FDM. Piper cũng đang xem xét tiềm năng xây dựng các bộ phận sử dụng cuối FDM phi cấu trúc cho Altaire và các máy bay khác.

Share:

Read More