Từ nguyên mẫu Jig in 3D đến sản xuất tại Ricoh

Từ nguyên mẫu Jig in 3D đến sản xuất tại Ricoh

Được thành lập hơn 80 năm trước, Công ty Ricoh, không phải là người mới trong lĩnh vực sản xuất dựa trên hình ảnh và giải pháp. Mặc dù họ có lịch sử ngắn hơn với in 3D, công ty đa quốc gia vẫn tin tưởng vào công nghệ phụ gia cho sự thành công của nó trong việc tạo mẫu nhanh. Nhưng sự tiến bộ vẫn không có ai, và các nhà đổi mới tại công ty biết rằng sẽ có lực kéo bằng cách mở rộng in 3D vượt ra ngoài nguyên mẫu cho đến sản xuất thực tế.

Phần nhựa từ khuôn in 3D

Mas Jig, công cụ từ công cụ kim loại vừa nặng vừa khó lặp đi lặp lại, Masami Hirama, giám đốc Trung tâm đổi mới sản xuất cho biết. Các đồ gá nặng đòi hỏi một bàn làm việc rộng tương đối nặng hơn và người vận hành thường xuyên phải làm việc để di chuyển các bộ phận từ kệ sang bàn làm việc. Ricoh biết giải pháp cho các vấn đề của họ nằm ở in 3D và họ đặt ra không chỉ biến đổi nguyên mẫu, mà còn bắt đầu các đồ gá in 3D cho dây chuyền sản xuất.

Khuôn in 3D chèn trên máy đúc. Trái là lõi và phải là khoang.

Từ nguyên mẫu đến sản xuất

Hirama cho biết, trong một dây chuyền sản xuất, mỗi nhà khai thác có thể chiếm tới 200 bộ phận, việc loại bỏ các lỗi lắp ráp là rất quan trọng. Người vận hành đã được giao nhiệm vụ xác định hướng và góc để đặt phần mỗi lần, khiến độ chính xác trở nên khó khăn. Bước đầu tiên cho Ricoh là triển khai Máy in 3D F900 , cho phép thời gian chế tạo nhanh hơn và sử dụng nhựa nhiệt dẻo tròn cho các ứng dụng nâng cao. Công ty đã đặt một chiếc xe đẩy có thể di chuyển, được trang bị đồ gá in 3D, được thiết kế để nó có thể di chuyển theo trình tự hoạt động. Điều này đã làm giảm thêm 40% số lượng công cụ cần thiết, cùng với các chi phí quản lý liên quan. Việc giảm này được thực hiện bởi vì các công cụ điện được tối ưu hóa riêng cho bàn làm việc cố định không còn cần thiết nữa.

Việc sử dụng tính linh hoạt cao của các đồ gá nhựa này cho phép hình dạng của đồ gá dễ dàng khớp với hình dạng của các bộ phận được đặt ở đó. Hirama cho biết, những đồ gá này là siêu nhẹ nhưng đầy đủ chức năng, điều này đã giúp biến dây chuyền lắp ráp của ngành công nghiệp Ricoh thành một ví dụ về thiết bị cải tiến, ông Hirama nói. Ngoài ra, xe đẩy đã giảm lỗi lắp ráp và rút ngắn đáng kể thời gian để các nhà khai thác mới trở nên lành nghề từ một tuần xuống còn hai ngày. Trung bình đã từng có 12 lỗi lắp ráp mỗi tháng. Tuy nhiên, không có lỗi lắp ráp nào kể từ khi giới thiệu bàn làm việc di động mới này, có thể thực hiện được nhờ in 3D.

Khuôn in 3D

Sàn nhà máy tại Ricoh tiếp tục phát triển khi bộ phận đặc biệt chuyển từ in 3D sang thiết kế đồ gá theo hình học được tối ưu hóa và sau đó in 3D, tiếp tục giảm thời gian sản xuất khuôn từ hai tuần xuống chỉ còn vài giờ. Taiki Saito, nhân viên kỹ thuật và chuyên gia phát triển cao cấp cho biết. Trước đây, hình dạng thường thay đổi trước khi sản xuất hàng loạt nên đồ gá không được sử dụng trong giai đoạn thử nghiệm. Nhưng với in 3D, đồ gá có thể được sản xuất nhanh chóng để chúng được sử dụng ngay từ đầu.

Hirama cho biết, các vật liệu này có độ bền cao, chịu nhiệt và chức năng, khiến chúng phù hợp với mục đích của chúng. Đối với các vật liệu được sử dụng với máy in 3D, các vật liệu FDM của Strat Stratasys có khả năng chống tĩnh điện, điều không hề nhỏ với số lượng lớn các bộ phận điện tử được sử dụng trong sản xuất.

Hirama cho biết, họ cung cấp các bí quyết được phát triển trong Ricoh và cung cấp cho khách hàng dưới dạng dịch vụ. Taizo Sakagi, giám đốc cấp cao về phát triển kinh doanh, Ricoh cho biết, họ rất vui mừng được đưa công nghệ in 3D vào hoạt động kinh doanh của mình.

Share: